Как Найти Утечку Хладагента По Следам Масла

Тщательный осмотр компонентов холодильного контура на предмет жирных пятен – ключевой первоначальный шаг для локализации мест разгерметизации. Масло, циркулирующее вместе с хладоном, не испаряется при улетучивании последнего и образует хорошо заметные подтеки. Максимально сконцентрируйтесь на зоны пайки и вальцовки, а также соединения вентилей и компрессора, где наиболее вероятно возникновение микротрещин.


Выявив типичные следы масла, аккуратно очистите и обезжирьте участок и покройте мыльной эмульсией. Образование пузырьков укажет на утечку. В недоступных визуально зонах задействуйте электронный течеискатель, с настроенной чувствительностью на рабочий газ. Прибор может срабатывать ошибочно при загрязнении атмосферы парами, поэтому визуальная проверка смазочных следов остается ключевым методом.


Оперативное нахождение точки выхода хладагента по таким ориентирам не допускает полного опустошения системы и разрушения компрессора. Систематический контроль исправности коммуникаций и соединений на наличие смазки – обязательная процедура ежегодного сервисного обслуживания, увеличивающая срок службы оборудования.

Почему утечка хладагента оставляет масляные пятна

Рабочий газ циркулирует вместе со специальным компрессорным маслом, которое осуществляет смазку трущихся частей. Данное масло смешивается с хладагентом, создавая единую текучую среду.


В случае разгерметизации газомаслянная смесь покидает контур. Фреон, как летучий газ, быстро исчезает, а масло, будучи тяжелее, осаждается на поверхности, оставляя узнаваемые жирные пятна. Композиция современных смазок, таких как полиолэстеровое (POE) масло, специально разработан для надежной работы с новыми хладонами. Детали по совместимости компонентов системы приведены в профильном руководстве по холодильным смазкам.


Оттенок подтеков может различаться от светло-желтого до темно-коричневого, на что влияет уровень износа компрессора и наличия в системе продуктов разложения. Образование подобных следов – явный признак повреждения. С целью верификации дефекта задействуйте электронный течеискатель или мыльный раствор.

Как отличить следы масла от фреона от других загрязнений

Выполните проверку на растекаемость. Хладагент со смазочным материалом создает жирное пятно, которое постепенно расплывается и собирает пыль, создавая характерные грязные разводы. Простая вода и конденсат высыхают, не оставляя жирного налёта.


Ощупайте потенциально проблемную зону. Остатки смазки из системы будут жирными и скользкими на ощупь, их сложно стереть сухой тканью. Обычная пыль или почва снимается без труда, не оставляя маслянистой плёнки на пальцах.


Примените ультрафиолетовый фонарь, когда в хладагент внесен флуоресцентный маркер. В ультрафиолетовом свете место просачивания будет светиться ярко-жёлтым или зелёным цветом. Другие типовые загрязнители так не светятся.


Обратите внимание на локализацию. Следы смазки из холодильного контура образуются в местах механических соединений – на вальцовочных соединениях, штуцерах, клапанах, а также на рёбрах теплообменника. Случайные капли или разводы находятся хаотично.


Проверьте запах. Специфический химический запах хладагента или перегретой смазки не похож на запах уличной пыли, пластмассы или резины. Данный способ нуждается в аккуратности, но полезен для определения.

Типичные места образования масляных подтёков в системе кондиционирования

Ищите влажные пятна с жирным блеском на резьбовых соединениях и штуцерах сервисных портов. Герметичность этих узлов часто нарушается из-за механических колебаний и теплового расширения.


Исследуйте компрессор в зонах входа/выхода магистралей и уплотнительной прокладки. Трещины в сальнике приводят к появлению смазки на нижней части агрегата.


Проверьте алюминиевые трубки в местах вальцовки. На этих участках образуются микротрещины, являющиеся причиной утечки refrigerant со смазкой.


Контролируйте состояние конденсатора. Механические повреждения ребер или мест пайки трубок создают пути для выхода рабочей среды.


Обратите внимание на испаритель, невзирая на труднодоступность. Косвенным признаком проблемы будет жирный налет на сливной ванночке или вблизи нее.


Сфокусируйте проверку на местах, где медные трубки контактируют с кузовными элементами. Систематическое трение и вибрация истончают металл и разгерметизации контура.

Порядок действий при обнаружении подозрительного пятна

Избегайте контакта с подозрительным участком голыми руками. Используя фонарик и увеличительное стекло с увеличением в 5-10 раз тщательно осмотрите место. Проанализируйте внешний вид и оттенок с эталоном: недавняя утечка выглядит прозрачной и жирной, а давнее – темного цвета, с примесями загрязнений.


Используйте белую бумажную салфетку и бережно промокните проблемную область. Образование жирного, стабильного пятна служит косвенным доказательством неисправности. Не стирайте и не размазывайте субстанцию.


Немедленно прекратите эксплуатацию оборудования. Подача питания на компрессор может привести к осложнениям. Зафиксируйте местоположение дефекта, сделав четкую фотографию на мобильный телефон.


Не предпринимайте попыток убрать симптом своими силами, применяя герметики или очистители. Это временная и небезопасная мера, способная осложнить дальнейшее профессиональное восстановление.


Обратитесь в профильную сервисную компанию. Укажите диспетчеру производителя аппарата, модификацию и предоставьте фотофикацию. С целью обнаружения места повреждения специалист применит электронный детектор утечек и закачает инертный газ под напором 20-25 бар.

Дальнейшая диагностика после визуального подтверждения утечки

Осуществите диагностику магистрали под напором применяя инертный газ, например, азот. Рабочее давление должно составлять 25-30 бар для контуров с фреоном R410A и двадцати-двадцати пяти бар для R22.


Обработайте все соединения, вальцы и зону предполагаемого дефекта пенящимся составом. Следите за стабильными пузырьками, свидетельствующие о утечке фреона.


Используйте электронный течеискатель чтобы точно локализовать дефект. Водите датчиком устройства на расстоянии 5 мм от поверхностей магистралей и деталей контура.
Проверьте сервисные порты, так как их запорные механизмы обычно выходят из строя раньше других.
Изучите медные магистрали радиаторов на наличие микротрещин, вызванных вибрацией.


Если очевидное повреждение не обнаружено, разделите зоны магистрали и проверьте падение давления для каждого сегмента. Утечка свыше половины бара на протяжении 15 минут подтверждает проблему на сегменте.


Перекройте конденсатор и испарительный элемент, закрыв соответствующие краны.
Установите измерительную станцию к сервисным клапанам.
Отметьте исходные значения на манометрах.
Подождите 15-20 минут и определите перепад давления.


После определения проблемного участка используйте ультразвуковой детектор. Он улавливает высокочастотное шипение, который создает выходящий под давлением газ. Этот подход действенен при фоновом шуме и для проверки скрытых трасс.