<br>Крайне желательно монтировать новый блок адсорбера во время [http://120.55.59.89/donnie49672152 ремонт любой бытовой техники Siemens] вскрытии герметичного системы холодильного устройства. Данная операция напрямую сказывается на долговечность компрессора, исключая проникновение влаги и небольших частичек из контура. Игнорирование этого шага нередко влечет за собой кислотному закислению фреона и дальнейшим затратным неисправностям.<br><br><br>При домашней техники этого производителя требуется специфический запасной узел, соответствующий исходным технологическим характеристикам. Использование неоригинальных заменителей неясного сорта – распространённая оплошность, которая сводит на нет все усилия по восстановлению функционирования устройства. Техническая документы содержит верный каталожный артикул, какой необходимо соблюсти.<br><br><br>До установкой запаянный емкость с поглотителем следует привести в действие, прогрев его строительным феном однородно со всех сторон с температуре приблизительно 120°C в течение 5-7 минут. Это выведет абсорбированную влагу из содержимого. Сцепление с магистралями осуществляется только высокопрочным припоем с содержанием серебра как минимум 5%, что обеспечивает вакуумную непроницаемость соединения на десятилетия.<br><br>Необходимые инструменты и материалы для работы<br><br>Подготовьте новый гигроскопичный блок для контура хладагента, полностью соответствующий параметрам вашей модели агрегата.<br><br><br>Для открытия трубопровода потребуется трубочный ключ на 5 мм и горелка для спаивания с паяльным сплавом и флюсом.<br><br><br>Организуйте откачку воздуха контура; необходим вакуумный насос с измерительным коллектором.<br><br><br>Комплект шестигранных ключей поможет снять фиксаторы защитного кожуха.<br><br><br>Применяйте бокорезы для снятия прежних креплений и стяжек.<br><br><br>Держите под рукой баллон с хладагентом, указанным в технической документации прибора.<br><br>Поиск и определение местоположения осушителя в агрегате<br><br>Выключите устройство от сети и предоставьте подход к задней стороне прибора. Главный контур с фреоном находится в нижней части, за декоративной панелью.<br><br><br>Уберите защитную решетку, открутив крепежные винты или отщелкнув защелки. Искомый компонент – маленький металлический цилиндр с выступающими трубочками, соединенный с системой охлаждения. Он часто выполнен в виде цилиндра и окрашен в черный оттенок.<br><br><br>Следуйте на широкие медные трубы, идущие к нагнетателю. На выходе из силового агрегата одна из них присоединена к данному компоненту. Второй выход ведет к узкому капиллярному трубке. Место стыка бывает закрыто изолирующим средством.<br><br><br>Корпус запчасти обычно крепится хомутом к каркасу или другому устойчивому компоненту конструкции. Во время визуальном обзоре отыскивайте симптомы коррозии, потемнение металла или маслянистые подтеки – это укажет на его расположение.<br><br>Безопасное отключение холодильника и удаление хладагента<br><br>Никогда не отсоединяйте закрытую систему охлаждения. Работу выполняет специалист с разрешением для обращения с фреоном.<br><br><br>Выключите устройство от сети электропитания. Извлеките вилку из гнезда.<br>Освободите морозильную и холодильную камеры от содержимого и стеллажей.<br>Дождитесь полного разморозки истопника. Удалите всю влагy.<br><br><br>Специалист использует данную операцию:<br><br><br>Обнаруживает заправочные штуцеры на контуре движения фреона.<br>Подсоединяет измерительную станцию для проверки напора.<br>При помощи насоса удаляет хладагент в специальный баллон.<br><br><br>Стремление выпустить вещество в атмосферу противозаконна и причиняет ущерб природе. По завершении удаления фреона контур готова для вмешательства.<br><br>Правильное отсоединение старого фильтра-осушителя<br><br>Надежно закрепите капиллярную трубку и второй штуцер гаечным инструментом, для того чтобы предотвратить их скручивание. Тонкая медная трубка ломкая и во время деформации ломается окончательно.<br><br><br>Вторым ключом ослабьте гайку на входном штуцере элемента. Прикипевшее крепление можно обработать специальным средством коррозии, не допуская сильной ударной напряжения. Нагревание горелкой запрещено – это повредит расположенные поблизости компоненты и приведет к выбросу хладагента.<br><br><br>После смягчения нарезки быстро и тщательно скрутите соединяющие части. Немедленно заткните свободные трубки системы незагрязненными специальными заглушками. Это препятствует доступ окружающей влаги внутрь системы, удерживая его сухим.<br><br>Критерии подбора новой модели осушителя<br><br>Габариты старого элемента – основной критерий. Измерьте протяженность, толщину и расстояние резьбы соединений. Ошибка даже в 2 мм сделает установку невозможной.<br><br><br>Марка фреона, обозначенная на табличке оборудования характеризует внутреннюю структуру модуля. Версия под R600a не работает с R134a.<br><br><br>Уделите внимание материалу кожуха:<br><br><br>Медь – отличная спаиваемость и устойчивость к ржавчине.<br>Сталь – исключительная стойкость к нагрузкам.<br><br><br>Убедитесь в правильности позиционирования отводов. Они могут быть прямыми либо изогнутыми. Неправильный выбор приведет к перегибу контуров и нарушению циркуляции.<br><br><br>Сохранность оригинальной тары – важное правило. Вскрытая деталь впитывает влагу из воздуха, что ухудшает её рабочие параметры.<br><br><br>Подбирайте изделие с тем же объемом поглотителя, что и у снятого. Несоответствие отразится на мощности и гигроскопичности.<br><br>Методика спаивания медных труб в процессе монтажа<br><br>Перед началом работ убедитесь в наличии припоя с содержанием серебра от 2% до 5% и флюса, специально предназначенного для меди. Задействуйте только oxygen-propane torch для аккуратного управления тепловым режимом.<br><br><br>Обработайте торцы трубопроводов fine-grit abrasive paper до возникновения типичного metal блеска. По завершении механической подготовки незамедлительно покройте тонким однородным слоем flux на стыкуемые areas.<br><br><br>Сопрягите детали с зазорным пространством 0,1-0,2 миллиметра. Постоянно разогревайте участок соединения fire torch, перемещая его по периметральной линии. Прикосновение solder к metal продемонстрирует готовность – вещество должно расплавляться от контакта, а не от непосредственного влияния пламени.<br><br><br>При наполнении шва создайте условия для капиллярного проникновения – жидкий припой должен однородно распределиться по всей окружности. После завершения пайки оставьте узел остывать природным способом без принудительного снижения температуры.<br><br><br>Обязательно удалите остатки флюса ветошью, смоченной в спирте. Проконтролируйте плотность выполненного соединения soap solution под напором 20-25 bar. Отсутствие пузырей подтвердит качество выполнения работы.<br><br>Выполнение откачки воздуха из климатической системы<br><br>С целью устранения air и паров воды из системы используется двухстадийный процесс эвакуации. Подсоедините откачной насос и измерительный коллектор к сервисным портам устройства. Удостоверьтесь в непроницаемости всех стыков.<br><br><br>Первый цикл длится не менее 20 минут при остаточном давлении ниже 500 микрон ртутного столба. По завершении этого этапа, выполните продувку нейтральным газом, к примеру, азотом. Это ускорит вытеснение оставшейся влаги.<br><br><br>Заключительная фаза вакуумирования должна занимать от получаса до 45 мин. Pressure в системе нужно держать на уровне менее 250 микрометров. Контролируйте показания манометра: стабильные значения в течение 15 минут подтвердят отсутствие утечек и полное удаление влаги.<br><br><br><br>Этап<br>Длительность<br>Целевое давление (мм рт. ст.)<br><br><br>Начальная эвакуация<br>20 мин<br>&lt; 500<br><br><br>Прокачка азотом<br>5-10 минут<br>Не используется<br><br><br>Финальная откачка<br>30-45 мин<br>&lt; двухсот пятидесяти<br><br><br><br>Применяйте исключительно oil для vacuum pumps. По завершении работы оборудования ожидайте 5 мин для проверки увеличения напора. Прирост не должен быть больше 100 микрометров.<br><br>Наполнение охладительного контура фреоном и контроль герметичности<br><br>Прежде чем заправлять систему хладагентом, проведите тест на герметичность. Подсоедините измерительную станцию к сервисным входам. Создайте в контуре избыточное давление инертным газом, например, азотом. Давление для опрессовки должно составлять 15-20 бар.<br><br><br>Покройте soap emulsion все стыки, участки пайки и области возможных leaks. Образование пузырьков продемонстрирует нарушение герметичности. Исправьте недочеты до последующих действий.<br><br><br>Для вакуумирования подключите вакуумный насос. Удаляйте воздух и влажные пары не менее 20-30 мин. Следите за процессом по vacuum gauge; конечное pressure должно быть менее 500 микрон mercury column. Это обеспечит удаление влаги из системы.<br><br><br>Заполнение производите с использованием весового устройства. Применяйте исключительно refrigerant, обозначенный на табличке equipment. Количество заправляемого вещества сверяйте с техническими данными, обычно в пределах 50-150 gram. Не допускайте превышения дозировки.<br><br><br>После запуска системы включите компрессор. Следите за давлением на линии всасывающей линии и нагнетания. Недостаточное давление в большинстве случаев связано с дефицитом фреона или закупоркой капиллярной трубки. Высокое давление свидетельствует на избыток хладагента или присутствие воздуха в контуре.<br><br><br>Измерьте тепературный режим нагнетательного трубопровода. Она должна быть нагретой, а входного – холодной. Рабочее давление на всасывании для бытовых кондиционеров как правило находится в пределах 0.4 - 0.8 бар.<br>