Editing Ремонт Капиллярной Трубки Самостоятельно

<br>Первоочередная процедура – полностью удалить хладагент из системы, используя сервисный порт. Игнорирование этого условия приведет к выбросу фреона под давлением в момент разгерметизации.<br><br><br>По завершении вакуумирования можно приступать к разборке. Отсеките вышедший из строя дроссель с двух сторон труборезом, оставив зазор 10-15 мм от паяных соединений для нового элемента. Тщательно подготовьте края медных трубок от окалины и остатков припоя, обеспечивая гладкую поверхность для формирования надежного шва.<br><br><br>Выберите новый капиллярный трубопровод, идентичный старому по внутреннему диаметру (например, 0.66 мм) и длине. Любое отклонение в характеристиках нарушит нормальное функционирование устройства. Смонтируйте новый элемент, используя серебросодержащий припой от 5%, и прогревайте соединение равномерно до равномерного растекания флюса.<br><br>Инструменты и материалы, необходимые для замены капиллярной трубки<br><br>Запаситесь следующим инструментарием для выполнения восстановительных работ.<br><br><br>Основной прибор – вакуумный насос с двумя ступенями. Его показатель производительности должен быть не менее 1.5 куб. м/ч для качественного создания глубокого вакуума. Если не использовать этот насос вывести воду и неконденсирующиеся газы из контура не получится.<br><br><br>Нужен искатель течей. Отдайте предпочтение полупроводниковому электронному течеискателю, который реагирует на фреоны основных типов (R134a, R600a).<br><br><br>Требуется применение манометрического коллектора. Комплект из четырех шлангов с отсечными клапанами синего (для низкого давления) и красного (для высокого давления) цвета необходим для подключения к сервисным портам.<br><br><br>Приготовьте баллон с инертным газом, например, азотом. Он используется для продувки трубопроводов под давлением 6-8 бар перед пайкой, чтобы предотвратить окисление внутренних поверхностей.<br><br><br>Для резки и обработки контуров необходим инструмент для резки медных труб. Использование обычных ножниц или ножовки недопустимо – они оставляют металлические опилки, которая попадет в систему.<br><br><br>Приготовьте припой с содержанием серебра от 2% до 5% и специальный флюс для медных соединений, а также [https://www.heavenmaranatha.com/bbs/board.php?bo_table=free&wr_id=232046 обзоре на специализированном портале] для аккуратной заправки хладагента. В качестве нагревательного инструмента используйте пропановая горелка с тонким соплом для точечного и управляемого нагрева.<br><br><br>Для зачистки торцов перед соединением используйте специальный риммер, который снимает фаску без образования заусенцев внутри трубопровода.<br><br><br>Подготовьте новый регулирующий элемент, точно такой же, как и вышедший из строя по размерам и диаметру канала, который можно точно подобрать, изучив техническую документацию на ваше оборудование.<br><br><br>Из мелочевки потребуются: весы для дозировки хладагента, средства защиты: очки и перчатки, а также манометр для контроля давления азота.<br><br>Отключение и опорожнение холодильного контура перед работой<br><br>До выполнения каких-либо работ с герметичной системой агрегата, полностью обесточьте его. Извлеките вилку из сетевой розетки.<br><br><br>Для эвакуации фреона найдите заправочные клапаны. Обычно они расположены на стороне всасывания и нагнетания компрессора и закрыты защитными латунными крышками.<br><br><br>Наденьте защитные очки и перчатки.<br>Снимите защитные крышки с портов.<br>Подключите манометрический коллектор к заправочному порту. Синий шланг соедините с портом на всасывающей магистрали (более толстая трубка, низкое давление). Красный шланг оставьте закрытым.<br>Желтый рукав коллектора подключите к насосу для вакуумирования.<br>Аккуратно откройте вентиль на синем измерителе давления, чтобы стравить давление. Избегайте резких движений.<br>Активируйте насос. Откройте клапан на желтом рукаве коллектора.<br>Вакуумируйте контур в течение как минимум 20-30 минут. Для систем с большим объемом или при подозрении на влагу процесс может занять до часа.<br>Закройте вентиль желтой трубки и остановите насос. Следите за показаниями манометра 5-10 минут. Показание не должно расти. Если давление растет, в системе есть течь, которую нужно найти и устранить до продолжения работ.<br><br><br>После успешного опорожнения и проверки герметичности, можно переходить к демонтажу неисправного дросселя.<br><br>Поиск мест пайки и удаление старой капиллярной трубки<br><br> Выявите два стыка, подлежащих прогреву : место крепления сужающего элемента к фильтру-осушителю  и  место его пайки с контуром испарителя. Эти узлы обычно находятся  в разных местах , часто в  неудобных для подхода местах .<br><br><br> Тщательно обезжирьте место пайки с помощью  кисти . При наличии  защитного лака  аккуратно зачистите его наждачной бумагой  до  блестящего металла  вокруг каждого паяного стыка . Это  позволит хорошо прогреть металл.<br><br><br> Используйте защитные очки и жаростойкие перчатки . Разместите  две газовые горелки с узким факелом . Направьте пламя первой горелки на соединение с фильтром , а второй – на стык с контуром испарителя .<br><br><br>Равномерно прогревайте оба участка ,  водя факелом, дабы не перекалить металл. Контролируйте нагрев,  приближая припой к месту пайки . Когда он начнет плавиться,  воспользуйтесь пассатижами.<br><br><br> Плотно обхватите край капиллярной трубки плоскогубцами .  Рывком извлеките его из прогретого стыка . Не прилагайте избыточное усилие , если припой не расплавился полностью – это может  повредить медные трубки .<br><br><br>Немедленно удалите остатки расплавленного припоя  с фитингов, используя  медную тесьму . Проверьте внутренние каналы патрубков  на предмет остатков флюса и загрязнений .  Чистые контактные области позволят сделать прочный шов.<br><br>Подготовка и пайка нового капилляра с фильтром<br><br>Определите требуемый метраж и внутренний диаметр дросселирующего элемента , используя техническую документацию на ваше оборудование  или  параметры прежнего элемента.  Обычно диаметр составляет от 0.6 до 1.2 мм ,  допустимое отклонение – не более 0.05 мм .<br><br><br>Приобретите новый фильтр-осушитель, совместимый с хладагентом в системе . Для R600a и R134a требуются абсорбенты на основе молекулярного сита XH-9 , для  для R410A берите XH-11. Убедитесь, что  фильтр не помят и запаян .<br><br><br> Отрежьте необходимую длину капилляра с помощью трубореза.  Не используйте ножовку – опилки засорят канал . Снимите внешнюю фаску и зачистите контактные зены  на трубках и штуцерах фильтра  шкуркой до чистого металла.<br><br><br> Подготовьте узел к пайке : наденьте фитинг на осушитель, а дросселирующий элемент вставьте в другой его конец .  Установите фильтр стрелкой вдоль потока хладагента. Используйте  фосфоросодержащий припой (такой как CuP6)  для соединений медь-медь.<br><br><br> Осуществляйте нагрев области пайки газовой горелкой.  Подносите припой к шву – расплав должен происходить от нагретой меди. При пайке  соединения фильтра с трубкой добавьте припой, обеспечивая его втягивание в соединение .<br><br><br> Когда узел остынет, протестируйте качество и герметичность пайки ,  используя опрессовку азотом при 10-12 бар. Погружение узла в воду для поиска пузырьков недопустимо из-за риска увлажнения адсорбента .<br><br>Тест на герметичность и заполнение контура хладагентом<br><br> По завершении монтажа дросселя и соединений,  вначале нагнетайте давление инертным газом, например, азотом. Установите давление 18-20 бар .  Кропотливо нанесите мыльный раствор на соединения, включая зоны вальцовки и места установки фильтра-осушителя . Убедитесь в отсутствии пузырьков .<br><br><br>Подключите вакуумный насос к сервисному порту  и откачивайте контур не менее 20-30 минут . Контролируйте процесс вакуумметром .  Разрежение должно опуститься ниже 500 микрон  и  оставаться неизменным 5 минут после остановки насоса .<br><br><br> Для зарядки берите хладагент, указанный на табличке аппарата.  Присоедините емкость с фреоном через весы к клапану. Запустите компрессор, чтобы вещество начало всасываться в контур . Контролируйте массу хладагента по показаниям весов, не превышая паспортное значение .<br><br><br> Контролируйте давление на линии нагнетания и всасывания , а также  ток, потребляемый компрессором.  Ток при старте не может превышать рабочий больше, чем на 15%.  Работоспособный агрегат стабилизируется по температуре за 10-15 минут .<br>