ДиагноÑтика И Ремонт Утечки Фреона Ð’ Ðагревательном Контуре Двери

Поиск зоны разгерметизации холодильного контура, питающего нагревательный элемент дверной зоны, требует системного подхода. Первый этап – детальный зрительный контроль зон пайки и вальцовки, запорных устройств и основного теплообменника на предмет масляных подтёков; фреон перемещается в комбинации с минеральным маслом, отложения которого точно идентифицируют дефектную зону. Примените цифровой детектор утечек для проверки потенциально опасных мест: обжатых стыков, зон повышенной тряски и поворотов медных магистралей. Чтобы обнаружить невидимые глазу изъяны, воспользуйтесь способом окунания нагнетенной системы в жидкость – всплывающие пузыри газа четко определяют зону дефекта.


Как только место нарушения герметичности установлено произведите запайку поврежденной зоны посредством тугоплавкого или специализированного медного припоя, гарантирующего надежное и виброустойчивое соединение. Тщательно обработайте ремонтируемый участок для удаления окислов и грязи. Обязательной следующей операцией становится вакуумирование контура: удалите газообразные компоненты и водяные пары с помощью вакуум-насоса до достижения остаточного давления не выше 500 микрон ртутного столба и удерживайте его не менее 20 минут для удаления конденсата.


Заливку охладителя в восстановленный тракт выполняйте через специальные штуцеры, используя только тип хладагента, указанный на шильдике оборудования, и точно по весу, отслеживая процедуру прецизионными электронными весами. Недолив или перелив хладагента уменьшают мощность и коэффициент полезного действия оборудования. После включения системы измерьте перегрев в suction-магистрали компрессорного узла: разность температур между ней и точкой кипения рабочего тела должна находиться в диапазоне 5-8°C, что подтвердит корректность выполненных работ и восстановление тепловой мощности.

Поиск и нейтрализация утечки фреона в магистрали размораживания периметра двери

В первую очередь проконтролируйте давление в трубопроводе. Отклонение в меньшую сторону от регламентных цифр свидетельствует о дефекте.


Выполните визуальный контроль трубок по контуру дверного полотна. Ищите следы масла – они часто указывают на место выхода хладагента. Применяйте электронный течеискатель для детального определения.


Выявленную мелкую трещину подготовьте и заварите аргоновой сваркой. При работе со стальными компонентами используйте тугоплавкие припои.


После устранения дефекта выполните вакуумную обработку магистрали не меньше 20 минут. Эта процедура устранит воздушные включения и влажность.


Введите в магистраль рабочее вещество. Массу вещества сверьте с паспортными данными модели. Отслеживайте операцию с помощью манометрического прибора.


Проверьте герметичность соединений мыльным раствором. Отсутствие пенообразования засвидетельствует успешность проведенных мероприятий.

Требуемое оборудование и расходники для обнаружения протечек

Точная диагностика требует наличия течеискателя с чувствительностью не ниже 5 грамм в год. Электронный прибор с функцией звуковой и световой индикации предпочтительнее для работы с хладагентом.


Соберите комплект для испытания давлением: манометрическую станцию с синими и красными шлангами, выдерживающую до 50 бар, и вакуумный насос с мощностью от 2,5 м³/ч.


Потребуется баллон с инертным газом, например, азотом, для создания избыточного давления в магистрали. Дополнительно необходим регулятор давления на выходе из баллона.


С целью зрительной идентификации изъянов применяйте специализированную ультрафиолетовую лампу. Предварительно в магистраль впрыскивается незначительная порция пигмента, детектируемого в ультрафиолетовом диапазоне.


Имейте под рукой мыльный раствор в распылителе для проверки соединений. Появление пузырей укажет на место дефекта.


С целью обработки обнаруженных участков понадобится тонкая шлифовальная шкурка, очиститель и холодостойкий герметик.

Технологии поиска участка разгерметизации в дверном контуре

Используйте метод мыльного раствора. Нанесите приготовленную пену на подозрительные участки магистрали. Образование газовых пузырей явно укажет на локус разгерметизации.


Флуоресцентная присадка с UV-лампой – эффективный метод. Введите в систему специальный краситель, который светится под УФ-лампой. При отсутствии освещения проблемный сегмент проявится за счет люминесценции.


Проконтролируйте плотность обжатых стыков и регулирующей арматуры – это типичные места неисправностей. Вибрирующие воздействия и термические деформации изначально повреждают эти компоненты.

Подготовительный этап перед разгерметизацией нагревательной системы

Деактивируйте энергоснабжение установки и отключите оборудование от сети электропитания. Проверьте отсутствие напряжения на клеммах с помощью мультиметра.


Организуйте место для разборки устройства. Снимите все посторонние объекты, добейтесь оптимальной видимости и проветривания. Расстелите чистую ткань для укладки снятых деталей.



Оборудование
Применение


Комплект отверток (прямых, фигурных)
Снятие панелей и креплений корпуса


Манометрический коллектор
Контроль давления в контуре и безопасный стравливание хладагента


Течеискатель или мыльная эмульсия
Локализация зон вытекания газа


Защитные перчатки и очки
Гарантия безопасности при взаимодействии с химикатами



Сбросьте давление в системе. Присоедините измерительную станцию к сервисным портам и медленно стравите фреон. Примените специализированную службу для переработки фреона в соответствии с природоохранными нормами.


Создайте схему подключения электрических разъемов и трубок. Сфотографируйте исходную компоновку узлов. Это исключит ошибки при сборке.


Протрите внешние плоскости устройства от пыли. Примените кисть и воздуходувку. Засасывание пыли в механизм запрещено.

Технология пайки и восстановления герметичности контура

Начинайте восстановление лишь после абсолютного вывода фреона из дефектной зоны. Проверьте отсутствие легковоспламеняющихся веществ рядом.


Необходимое оборудование:


Пламенная горелка или паяльный прибор с контролируемым огнем.
Пайка на серебряной основе (например, L-Ag2Sa) или фосфористая бронза.
Бура или специальный флюс для медных соединений.
Резак для труб и зенковка.
Азотная продувка области стыка при нагревании.


Порядок действий:


Зачистите соединяемые поверхности трубок металлической щеткой до яркого блеска.
Подайте в ремонтируемую магистраль азот под низким давлением (около 0.2-0.3 Бар). Это предотвратит образование окалины на внутренних стенках.
Аккуратно наложите флюсовый состав на зону пайки.
Термообрабатывайте область пайки пламенем, перемещая огонь. Необходимо достичь степени нагрева, при которой пайка расплавляется от соприкосновения с трубой, а не от горелки.
Подведите паечный пруток к зоне контакта. Качественное соединение характеризуется равномерным втягиванием расплава в зазор.
Предоставьте соединению остыть естественно, без принудительного охлаждения.


После остывания проверьте шов:


Создайте в системе избыточное давление (около 25-30 Бар) с помощью инертного газа.
Покройте мыльной эмульсией восстановленный участок. Непроницаемость шва доказывает отсутствие дефектов.
Выполните откачку системы для устранения влаги и газов.


Степень нагрева пламенем следует контролировать на глаз: избыточная температура ведет к почернению и деградации металла, а слабый прогрев не даст эффекта капиллярности.

Метод откачки и зарядки магистрали рабочим телом

Соедините вакуум-насос с сервисными входами контура высокого и низкого давления. Удостоверьтесь в отсутствии подсосов воздуха.


Запустите насос для вакуумирования. Контролируйте процесс с помощью манометрической станции. Задача – добиться разрежения не выше 500 микрон рт. ст..


Выдержите систему под вакуумом минимум 20 минут. Значения на манометре должны оставаться стабильными. Увеличение показателей сигнализирует о разгерметизации.


Закройте клапаны измерительного коллектора и выключите насос. Система готова к заполнению рабочим агентом.


Присоедините емкость с хладагентом к линии низкого давления. Берите только тот хладагент, который прописан в паспорте агрегата.


Разкройте клапан на емкости. Активируйте нагнетатель для втягивания рабочего тела. Объем заправляемого вещества регулируйте с помощью весов или калибровочного сосуда.


После введения необходимой массы, закройте вентиль резервуара. Проверьте рабочие параметры системы: давление нагнетания, ток компрессора, перегрев пара на входе.


Протестируйте функционирование системы во всех режимах. Отключите обслуживающие шланги, заблокировав соответствующие разъемы.