Как ПоменÑÑ‚ÑŒ Фильтр-оÑушитель Ð’ Холодильнике СименÑ

Крайне желательно монтировать новый блок адсорбера во время ремонт любой бытовой техники Siemens вскрытии герметичного системы холодильного устройства. Данная операция напрямую сказывается на долговечность компрессора, исключая проникновение влаги и небольших частичек из контура. Игнорирование этого шага нередко влечет за собой кислотному закислению фреона и дальнейшим затратным неисправностям.


При домашней техники этого производителя требуется специфический запасной узел, соответствующий исходным технологическим характеристикам. Использование неоригинальных заменителей неясного сорта – распространённая оплошность, которая сводит на нет все усилия по восстановлению функционирования устройства. Техническая документы содержит верный каталожный артикул, какой необходимо соблюсти.


До установкой запаянный емкость с поглотителем следует привести в действие, прогрев его строительным феном однородно со всех сторон с температуре приблизительно 120°C в течение 5-7 минут. Это выведет абсорбированную влагу из содержимого. Сцепление с магистралями осуществляется только высокопрочным припоем с содержанием серебра как минимум 5%, что обеспечивает вакуумную непроницаемость соединения на десятилетия.

Необходимые инструменты и материалы для работы

Подготовьте новый гигроскопичный блок для контура хладагента, полностью соответствующий параметрам вашей модели агрегата.


Для открытия трубопровода потребуется трубочный ключ на 5 мм и горелка для спаивания с паяльным сплавом и флюсом.


Организуйте откачку воздуха контура; необходим вакуумный насос с измерительным коллектором.


Комплект шестигранных ключей поможет снять фиксаторы защитного кожуха.


Применяйте бокорезы для снятия прежних креплений и стяжек.


Держите под рукой баллон с хладагентом, указанным в технической документации прибора.

Поиск и определение местоположения осушителя в агрегате

Выключите устройство от сети и предоставьте подход к задней стороне прибора. Главный контур с фреоном находится в нижней части, за декоративной панелью.


Уберите защитную решетку, открутив крепежные винты или отщелкнув защелки. Искомый компонент – маленький металлический цилиндр с выступающими трубочками, соединенный с системой охлаждения. Он часто выполнен в виде цилиндра и окрашен в черный оттенок.


Следуйте на широкие медные трубы, идущие к нагнетателю. На выходе из силового агрегата одна из них присоединена к данному компоненту. Второй выход ведет к узкому капиллярному трубке. Место стыка бывает закрыто изолирующим средством.


Корпус запчасти обычно крепится хомутом к каркасу или другому устойчивому компоненту конструкции. Во время визуальном обзоре отыскивайте симптомы коррозии, потемнение металла или маслянистые подтеки – это укажет на его расположение.

Безопасное отключение холодильника и удаление хладагента

Никогда не отсоединяйте закрытую систему охлаждения. Работу выполняет специалист с разрешением для обращения с фреоном.


Выключите устройство от сети электропитания. Извлеките вилку из гнезда.
Освободите морозильную и холодильную камеры от содержимого и стеллажей.
Дождитесь полного разморозки истопника. Удалите всю влагy.


Специалист использует данную операцию:


Обнаруживает заправочные штуцеры на контуре движения фреона.
Подсоединяет измерительную станцию для проверки напора.
При помощи насоса удаляет хладагент в специальный баллон.


Стремление выпустить вещество в атмосферу противозаконна и причиняет ущерб природе. По завершении удаления фреона контур готова для вмешательства.

Правильное отсоединение старого фильтра-осушителя

Надежно закрепите капиллярную трубку и второй штуцер гаечным инструментом, для того чтобы предотвратить их скручивание. Тонкая медная трубка ломкая и во время деформации ломается окончательно.


Вторым ключом ослабьте гайку на входном штуцере элемента. Прикипевшее крепление можно обработать специальным средством коррозии, не допуская сильной ударной напряжения. Нагревание горелкой запрещено – это повредит расположенные поблизости компоненты и приведет к выбросу хладагента.


После смягчения нарезки быстро и тщательно скрутите соединяющие части. Немедленно заткните свободные трубки системы незагрязненными специальными заглушками. Это препятствует доступ окружающей влаги внутрь системы, удерживая его сухим.

Критерии подбора новой модели осушителя

Габариты старого элемента – основной критерий. Измерьте протяженность, толщину и расстояние резьбы соединений. Ошибка даже в 2 мм сделает установку невозможной.


Марка фреона, обозначенная на табличке оборудования характеризует внутреннюю структуру модуля. Версия под R600a не работает с R134a.


Уделите внимание материалу кожуха:


Медь – отличная спаиваемость и устойчивость к ржавчине.
Сталь – исключительная стойкость к нагрузкам.


Убедитесь в правильности позиционирования отводов. Они могут быть прямыми либо изогнутыми. Неправильный выбор приведет к перегибу контуров и нарушению циркуляции.


Сохранность оригинальной тары – важное правило. Вскрытая деталь впитывает влагу из воздуха, что ухудшает её рабочие параметры.


Подбирайте изделие с тем же объемом поглотителя, что и у снятого. Несоответствие отразится на мощности и гигроскопичности.

Методика спаивания медных труб в процессе монтажа

Перед началом работ убедитесь в наличии припоя с содержанием серебра от 2% до 5% и флюса, специально предназначенного для меди. Задействуйте только oxygen-propane torch для аккуратного управления тепловым режимом.


Обработайте торцы трубопроводов fine-grit abrasive paper до возникновения типичного metal блеска. По завершении механической подготовки незамедлительно покройте тонким однородным слоем flux на стыкуемые areas.


Сопрягите детали с зазорным пространством 0,1-0,2 миллиметра. Постоянно разогревайте участок соединения fire torch, перемещая его по периметральной линии. Прикосновение solder к metal продемонстрирует готовность – вещество должно расплавляться от контакта, а не от непосредственного влияния пламени.


При наполнении шва создайте условия для капиллярного проникновения – жидкий припой должен однородно распределиться по всей окружности. После завершения пайки оставьте узел остывать природным способом без принудительного снижения температуры.


Обязательно удалите остатки флюса ветошью, смоченной в спирте. Проконтролируйте плотность выполненного соединения soap solution под напором 20-25 bar. Отсутствие пузырей подтвердит качество выполнения работы.

Выполнение откачки воздуха из климатической системы

С целью устранения air и паров воды из системы используется двухстадийный процесс эвакуации. Подсоедините откачной насос и измерительный коллектор к сервисным портам устройства. Удостоверьтесь в непроницаемости всех стыков.


Первый цикл длится не менее 20 минут при остаточном давлении ниже 500 микрон ртутного столба. По завершении этого этапа, выполните продувку нейтральным газом, к примеру, азотом. Это ускорит вытеснение оставшейся влаги.


Заключительная фаза вакуумирования должна занимать от получаса до 45 мин. Pressure в системе нужно держать на уровне менее 250 микрометров. Контролируйте показания манометра: стабильные значения в течение 15 минут подтвердят отсутствие утечек и полное удаление влаги.



Этап
Длительность
Целевое давление (мм рт. ст.)


Начальная эвакуация
20 мин
< 500


Прокачка азотом
5-10 минут
Не используется


Финальная откачка
30-45 мин
< двухсот пятидесяти



Применяйте исключительно oil для vacuum pumps. По завершении работы оборудования ожидайте 5 мин для проверки увеличения напора. Прирост не должен быть больше 100 микрометров.

Наполнение охладительного контура фреоном и контроль герметичности

Прежде чем заправлять систему хладагентом, проведите тест на герметичность. Подсоедините измерительную станцию к сервисным входам. Создайте в контуре избыточное давление инертным газом, например, азотом. Давление для опрессовки должно составлять 15-20 бар.


Покройте soap emulsion все стыки, участки пайки и области возможных leaks. Образование пузырьков продемонстрирует нарушение герметичности. Исправьте недочеты до последующих действий.


Для вакуумирования подключите вакуумный насос. Удаляйте воздух и влажные пары не менее 20-30 мин. Следите за процессом по vacuum gauge; конечное pressure должно быть менее 500 микрон mercury column. Это обеспечит удаление влаги из системы.


Заполнение производите с использованием весового устройства. Применяйте исключительно refrigerant, обозначенный на табличке equipment. Количество заправляемого вещества сверяйте с техническими данными, обычно в пределах 50-150 gram. Не допускайте превышения дозировки.


После запуска системы включите компрессор. Следите за давлением на линии всасывающей линии и нагнетания. Недостаточное давление в большинстве случаев связано с дефицитом фреона или закупоркой капиллярной трубки. Высокое давление свидетельствует на избыток хладагента или присутствие воздуха в контуре.


Измерьте тепературный режим нагнетательного трубопровода. Она должна быть нагретой, а входного – холодной. Рабочее давление на всасывании для бытовых кондиционеров как правило находится в пределах 0.4 - 0.8 бар.