Ремонт Капиллярной Трубки Самостоятельно

Первоочередная процедура – полностью удалить хладагент из системы, используя сервисный порт. Игнорирование этого условия приведет к выбросу фреона под давлением в момент разгерметизации.


По завершении вакуумирования можно приступать к разборке. Отсеките вышедший из строя дроссель с двух сторон труборезом, оставив зазор 10-15 мм от паяных соединений для нового элемента. Тщательно подготовьте края медных трубок от окалины и остатков припоя, обеспечивая гладкую поверхность для формирования надежного шва.


Выберите новый капиллярный трубопровод, идентичный старому по внутреннему диаметру (например, 0.66 мм) и длине. Любое отклонение в характеристиках нарушит нормальное функционирование устройства. Смонтируйте новый элемент, используя серебросодержащий припой от 5%, и прогревайте соединение равномерно до равномерного растекания флюса.

Инструменты и материалы, необходимые для замены капиллярной трубки

Запаситесь следующим инструментарием для выполнения восстановительных работ.


Основной прибор – вакуумный насос с двумя ступенями. Его показатель производительности должен быть не менее 1.5 куб. м/ч для качественного создания глубокого вакуума. Если не использовать этот насос вывести воду и неконденсирующиеся газы из контура не получится.


Нужен искатель течей. Отдайте предпочтение полупроводниковому электронному течеискателю, который реагирует на фреоны основных типов (R134a, R600a).


Требуется применение манометрического коллектора. Комплект из четырех шлангов с отсечными клапанами синего (для низкого давления) и красного (для высокого давления) цвета необходим для подключения к сервисным портам.


Приготовьте баллон с инертным газом, например, азотом. Он используется для продувки трубопроводов под давлением 6-8 бар перед пайкой, чтобы предотвратить окисление внутренних поверхностей.


Для резки и обработки контуров необходим инструмент для резки медных труб. Использование обычных ножниц или ножовки недопустимо – они оставляют металлические опилки, которая попадет в систему.


Приготовьте припой с содержанием серебра от 2% до 5% и специальный флюс для медных соединений, а также обзоре на специализированном портале для аккуратной заправки хладагента. В качестве нагревательного инструмента используйте пропановая горелка с тонким соплом для точечного и управляемого нагрева.


Для зачистки торцов перед соединением используйте специальный риммер, который снимает фаску без образования заусенцев внутри трубопровода.


Подготовьте новый регулирующий элемент, точно такой же, как и вышедший из строя по размерам и диаметру канала, который можно точно подобрать, изучив техническую документацию на ваше оборудование.


Из мелочевки потребуются: весы для дозировки хладагента, средства защиты: очки и перчатки, а также манометр для контроля давления азота.

Отключение и опорожнение холодильного контура перед работой

До выполнения каких-либо работ с герметичной системой агрегата, полностью обесточьте его. Извлеките вилку из сетевой розетки.


Для эвакуации фреона найдите заправочные клапаны. Обычно они расположены на стороне всасывания и нагнетания компрессора и закрыты защитными латунными крышками.


Наденьте защитные очки и перчатки.
Снимите защитные крышки с портов.
Подключите манометрический коллектор к заправочному порту. Синий шланг соедините с портом на всасывающей магистрали (более толстая трубка, низкое давление). Красный шланг оставьте закрытым.
Желтый рукав коллектора подключите к насосу для вакуумирования.
Аккуратно откройте вентиль на синем измерителе давления, чтобы стравить давление. Избегайте резких движений.
Активируйте насос. Откройте клапан на желтом рукаве коллектора.
Вакуумируйте контур в течение как минимум 20-30 минут. Для систем с большим объемом или при подозрении на влагу процесс может занять до часа.
Закройте вентиль желтой трубки и остановите насос. Следите за показаниями манометра 5-10 минут. Показание не должно расти. Если давление растет, в системе есть течь, которую нужно найти и устранить до продолжения работ.


После успешного опорожнения и проверки герметичности, можно переходить к демонтажу неисправного дросселя.

Поиск мест пайки и удаление старой капиллярной трубки

Выявите два стыка, подлежащих прогреву : место крепления сужающего элемента к фильтру-осушителю и место его пайки с контуром испарителя. Эти узлы обычно находятся в разных местах , часто в неудобных для подхода местах .


Тщательно обезжирьте место пайки с помощью кисти . При наличии защитного лака аккуратно зачистите его наждачной бумагой до блестящего металла вокруг каждого паяного стыка . Это позволит хорошо прогреть металл.


Используйте защитные очки и жаростойкие перчатки . Разместите две газовые горелки с узким факелом . Направьте пламя первой горелки на соединение с фильтром , а второй – на стык с контуром испарителя .


Равномерно прогревайте оба участка , водя факелом, дабы не перекалить металл. Контролируйте нагрев, приближая припой к месту пайки . Когда он начнет плавиться, воспользуйтесь пассатижами.


Плотно обхватите край капиллярной трубки плоскогубцами . Рывком извлеките его из прогретого стыка . Не прилагайте избыточное усилие , если припой не расплавился полностью – это может повредить медные трубки .


Немедленно удалите остатки расплавленного припоя с фитингов, используя медную тесьму . Проверьте внутренние каналы патрубков на предмет остатков флюса и загрязнений . Чистые контактные области позволят сделать прочный шов.

Подготовка и пайка нового капилляра с фильтром

Определите требуемый метраж и внутренний диаметр дросселирующего элемента , используя техническую документацию на ваше оборудование или параметры прежнего элемента. Обычно диаметр составляет от 0.6 до 1.2 мм , допустимое отклонение – не более 0.05 мм .


Приобретите новый фильтр-осушитель, совместимый с хладагентом в системе . Для R600a и R134a требуются абсорбенты на основе молекулярного сита XH-9 , для для R410A берите XH-11. Убедитесь, что фильтр не помят и запаян .


Отрежьте необходимую длину капилляра с помощью трубореза. Не используйте ножовку – опилки засорят канал . Снимите внешнюю фаску и зачистите контактные зены на трубках и штуцерах фильтра шкуркой до чистого металла.


Подготовьте узел к пайке : наденьте фитинг на осушитель, а дросселирующий элемент вставьте в другой его конец . Установите фильтр стрелкой вдоль потока хладагента. Используйте фосфоросодержащий припой (такой как CuP6) для соединений медь-медь.


Осуществляйте нагрев области пайки газовой горелкой. Подносите припой к шву – расплав должен происходить от нагретой меди. При пайке соединения фильтра с трубкой добавьте припой, обеспечивая его втягивание в соединение .


Когда узел остынет, протестируйте качество и герметичность пайки , используя опрессовку азотом при 10-12 бар. Погружение узла в воду для поиска пузырьков недопустимо из-за риска увлажнения адсорбента .

Тест на герметичность и заполнение контура хладагентом

По завершении монтажа дросселя и соединений, вначале нагнетайте давление инертным газом, например, азотом. Установите давление 18-20 бар . Кропотливо нанесите мыльный раствор на соединения, включая зоны вальцовки и места установки фильтра-осушителя . Убедитесь в отсутствии пузырьков .


Подключите вакуумный насос к сервисному порту и откачивайте контур не менее 20-30 минут . Контролируйте процесс вакуумметром . Разрежение должно опуститься ниже 500 микрон и оставаться неизменным 5 минут после остановки насоса .


Для зарядки берите хладагент, указанный на табличке аппарата. Присоедините емкость с фреоном через весы к клапану. Запустите компрессор, чтобы вещество начало всасываться в контур . Контролируйте массу хладагента по показаниям весов, не превышая паспортное значение .


Контролируйте давление на линии нагнетания и всасывания , а также ток, потребляемый компрессором. Ток при старте не может превышать рабочий больше, чем на 15%. Работоспособный агрегат стабилизируется по температуре за 10-15 минут .