Ремонт Торговых И Промышленных Холодильников
При отказе работы морозильных систем главной целью является диагностика силового участка. Проверьте компрессор на предмет перегрева, присутствие масла в контуре и правильность функционирования пускового реле. Уровень потребляемого тока должен соответствовать паспортным значениям, расхождение свыше 15% свидетельствует о существенной поломке.
Системы отвода тепла в мощных агрегатах нуждаются в особом внимании. Загрязнение конденсатора, расположенного зачастую в труднодоступной зоне, понижает результативность теплообмена на 30-40%. Прочистка оребрения и инспекция вентиляторов охлаждения необходимы при каждом регулярном сервисе. Недостаточный воздушный поток влечет за собой повышение давления конденсации и вынужденной остановке.
Работа с хладагентами марки R404A или R448A требует специального допуска и оборудования. Заправка контура выполняется не по массе, а в соответствии с давлением и степенью перегрева на испарителе, с задействованием коллектора манометров. Игнорирование этого правила вызывает либо недозаправку, либо гидроудар в компрессоре.
Нюансы поиска поломок в схемах с внешним холодогенерирующим блоком
Начните проверку с машинного отсека, проверяя корректность работы компрессора и конденсатора. Удостоверьтесь, что вентиляторы конденсатора беспрепятственно вращаются, а ребра теплообменника чистые от загрязнений. Определите давление на нагнетательном и всасывающем трубопроводе; отклонение от нормы на 15-20% указывает на потенциальные проблемы с расходом хладагента или засорением фильтра-осушителя.
Проверяйте силу тока, который потребляет мотор-компрессор. Превышение паспортных значений на 10% свидетельствует о перегрузке, которая может быть вызвана заклиниванием подшипников или повышенным давлением в конденсаторе. Осмотрите реле защиты от перегрева.
Переместитесь к холодильной камере. Проверьте испаритель на наличие чрезмерного снежного покрова или льда. Равномерный инеевый слой – это стандартная ситуация, но наледи перекрывают теплообмен. Такая ситуация часто возникает из-за неисправности системы оттаивания: осмотрите таймер, нагреватели и датчик окончания разморозки.
Оцените функционирование терморегулирующего клапана. Нестандартное шипение или обледенение лишь участка испарителя свидетельствует о его частичном открытии или закрытии. Задействуйте пирометр для контроля температур на входе и выходе испарителя; разница менее 5°C или более 10°C требует калибровки или замены данного компонента.
Помните о магистрали хладагента. Зрительно и используя течеискатель, проверьте все стыки и обжимы на трубопроводах. Утрата 20-30% хладагента вызывает заметное уменьшение эффективности системы. Утечки в большинстве случаев находятся в точках вибрационного воздействия.
Различия в устройстве испарителей и технологии их восстановления
Испарительные блоки для систем средней и большой мощности классифицируются на два главных вида: накладные и встраиваемые. Накладные варианты крепятся в специальном отсеке, нередко над охлаждаемым пространством, и используют вентилятор для подачи холодного воздуха. Интегрированные, или контактные, модели устанавливаются непосредственно в перегородках камеры, отводя тепло посредством теплопроводности.
Накладные теплообменники чаще покрываются наледью по причине циркуляции влажного воздуха. Для их сервиса нужна регулярная проверка и ремонт техники любых брендов Алматы для удаления ледяных пластов. Встроенные аналоги более уязвимы к механическим повреждениям и окислению, так как их поверхность постоянно взаимодействует с продуктами и химией.
Устранение наледи на пластинах вытяжного модуля нуждается в остановке системы и задействования технологии оттаивания горячим паром. Для механически деформированных трубок интегрированного блока применяется пайка в инертном газе с последующей опрессовкой азотом для проверки герметичности. При точечной коррозии на алюминиевых пластинах эффективна аргонодуговая сварка.
Смена изоляции на интегрированных конструкциях выполняется с применением влагостойкого пенополиуретана. Для накладных систем крайне необходима очистка дренажной магистрали и контроль состояния ТЭНа разморозки. После любого вмешательства обязательна вакуумизация контура с целью удаления влаги.
Алгоритм действий при неисправностях в контроллерах управления
Деактивируйте установку от сети питания перед началом диагностики. Снимите статическое электричество с тела, коснувшись заземленного металлического объекта.
Осуществите зрительную проверку платы контроллера. Ищите потемневшие участки, вздутые конденсаторы, микротрещины на дорожках или окисленные контакты разъемов. Используйте лупу для осмотра пайки.
Измерьте входящее напряжение на клеммной колодке блока . Норма для большинства систем – 230 В ±10% . Произведите замер сопротивления контура заземления, значение не должно превышать 4 Ом .
Используйте сервисный терминал или прочтите журнал неисправностей через коммуникационный интерфейс . Коды ошибок покажут на проблемный компонент: температурный датчик, симистор силовой части, инверторную плату компрессора .
Продиагностируйте цепи датчиков . Сопротивление термистора при температуре +4 °C как правило равно около 10 кОм . Значения, выпадающие из интервала 1–100 кОм, свидетельствуют о его неисправности .
Проверьте рабочие органы . Прозванивайте обмотки электромагнитных клапанов и моторов вентиляционных устройств на предмет обрыва и КЗ . Сопротивление работоспособной обмотки находится в диапазоне 50–500 Ом .
При замене компонентов используйте только оригинальные запчасти или сертифицированные аналоги . Установка неподходящих деталей приводит к каскадным поломкам .
По окончании монтажа новой платы выполните конфигурацию режимов работы в соответствие с руководством по эксплуатации агрегата. Убедитесь в правильности всех температурных настроек и временных интервалов .
Запустите систему в тестовом режиме . Отслеживайте ток, потребляемый компрессором, и деятельность всех систем в течение минимум одного полного рабочего цикла.
Как осуществлять подбор хладагента и масла для доливки в оборудование
Базовое правило: используйте только хладагент и масло, указанные в технической документации на оборудование . Замена без учета химической совместимости приводит к выходу из строя компрессора .
Изучите шильдик на аппарате или сведения в документации для определения марки refrigerant-а. Основные типы:
Фреон R-404A: Широко применяется в низкотемпературных системах .
Хладагент R-134a: Используется в установках со средними температурными режимами .
R448A, R449A : Актуальные озонобезопасные заменители R-404A .
Выбор смазки напрямую зависит от типа хладагента :
Масло полиолэфирное (POE) применяется совместно с HFC-хладагентами, такими как R-134a, R-404A, R-448A . Оно обладает гигроскопичностью, нуждается в оперативной заправке после вскрытия упаковки .
Mineral масло или Алкбензольное (AB) масло работает с CFC- и HCFC-фреонами (R-22, R-502). Комбинация полиолэфирного и минерального масел не разрешается.
При переходе на новый хладагент выполните полную замену масла и промывку контура . Остатки прежней смазки более 5% могут привести к распаду нового масла.
Учитывайте вязкость масла, рекомендованную производителем компрессора . Обычные показатели для полиолэфирных масел – 32, 46, 68 сСт. Применение масла с неверной вязкостью снижает качество смазки и отвода тепла .
Для проверки состояния смазочного материала в системе возьмите пробу . Потемнение, наличие кислоты или механических частиц указывают на необходимость не просто дозаправки, а полной замены масла и, часто, компрессора .